Produksjonen av Kobberstøpedeler involverer ulike støpeteknikker, med den mest passende metoden valgt ut fra spesifikke behov og kompleksitet.
Sandstøping
Prosessbeskrivelse:
Mønsterfremstilling: Et mønster lages først for å danne formen på støpingen, vanligvis ved bruk av tre, metall eller plast.
Støping: Mønsteret rammes inn i sand og danner formhulen. Formen kan deles i to halvdeler for mønsterfjerning.
Kjernefremstilling: For komplekse indre former brukes kjerner til å danne indre hulrom.
Formmontering: De to halvdelene av sandformen er sammenføyd, og støpeporter og stigerør opprettes i formhulen.
Smelting og helling: Kobberlegeringen smeltes og helles inn i formhulen, hvor den avkjøles og stivner.
Shakeout og rengjøring: Formen demonteres, støpingen fjernes, og overflaten rengjøres, fjerning av innløp og stigerør.
Fordeler:
Egnet for produksjon av støpegods av forskjellige størrelser og komplekse former.
Relativt lav pris, egnet for små til middels batchproduksjon.
Ulemper:
Dårlig overflateruhet og dimensjonsnøyaktighet, kan kreve etterfølgende maskinering.
Investment Casting (Lost Wax Casting)
Prosessbeskrivelse:
Fremstilling av voksmønster: Et voksmønster av støpingen lages, ofte ved bruk av sprøytestøpingsteknikker.
Skallfremstilling: Voksmønsteret dyppes i en keramisk slurry og belegges med fin sand, gjentatt for å danne et hardt keramisk skall.
Avvoksing: Det keramiske skallet varmes opp, smelter og drenerer ut voksmønsteret, og etterlater et keramisk formhulrom.
Brenning: Det keramiske skallet varmes opp til høye temperaturer, noe som gjør det sterkere.
Smelting og helling: Kobberlegeringen smeltes og helles inn i det keramiske formhulrommet, hvor det avkjøles og stivner.
Fjerning og rengjøring av skall: Det keramiske skallet er slått av Kobberstøpedeler fjernes, og overflaten rengjøres og etterbehandles.
Fordeler:
Høy presisjon og komplekse former oppnåelig, med en jevn overflatefinish.
Redusert behov for maskinering, egnet for høypresisjonsapplikasjoner.
Ulemper:
Kompleks og kostbar produksjonsprosess, vanligvis brukt for små batchproduksjoner.
Sentrifugalstøping
Prosessbeskrivelse:
Formpreparering: Formen er montert på en sentrifuge, som kan være enten metall eller sand.
Smelting og helling: Smeltet kobberlegering helles i den roterende formen. På grunn av sentrifugalkraften er metallet jevnt fordelt på formveggen.
Avkjøling og størkning: Etter at rotasjonen stopper, avkjøles metallet og størkner, og danner støpegodset.
Fjerning og rengjøring: Formen demonteres, støpingen fjernes og overflaten rengjøres.
Fordeler:
Egnet for produksjon av rørformede og ringformede støpegods, med høy indre tetthet og få urenheter.
Kan produsere store og høykvalitets støpegods.
Ulemper:
Kun egnet for aksesymmetriske støpegods, ikke for komplekse ikke-symmetriske former.
Kontinuerlig støping
Prosessbeskrivelse:
Smelting: Kobberlegeringen smeltes og helles kontinuerlig gjennom en kontinuerlig støpemaskin.
Støping: Metallet passerer gjennom en kontinuerlig form, hvor det delvis avkjøles og stivner, og danner en foreløpig form.
Avkjøling og skjæring: Støpingen fortsetter å avkjøles og kuttes i segmenter med ønsket lengde.
Fordeler:
Høy effektivitet, egnet for storskala produksjon.
Ensartet støpekvalitet og gode mekaniske egenskaper.
Ulemper:
Høy investering i utstyr, egnet for standardisert, stor batch produksjon av støpegods.
Lavtrykksstøping
Prosessbeskrivelse:
Formpreparering: Formen er montert på en lavtrykksstøpemaskin, typisk en metallform.
Smelting og helling: Smeltet kobberlegering injiseres i formen under lavt trykk, og fyller gradvis formhulen.
Avkjøling og størkning: Gradvis avkjøling og størkning i formen, danner støpingen.
Fjerning og rengjøring: Formen demonteres, støpingen fjernes og overflaten rengjøres.
Fordeler:
Egnet for produksjon av høykvalitets og kompleksformet støpegods, med få porer og inneslutninger.
Nøyaktig kontroll og høy materialutnyttelsesgrad.
Ulemper:
Høyere utstyrskostnader, egnet for små til middels batchproduksjon.
Disse støpeteknikkene har sine egne fordeler og ulemper. Valget av passende støpemetode avhenger av størrelse, form, mengde og ytelseskrav til støpingen. Ved å kombinere avansert design og simuleringsteknikker kan støpeprosessen optimaliseres ytterligere for å forbedre støpekvaliteten og produksjonseffektiviteten.
